ISO 05 - X und Y: In P, Anschluss 3 nach T

Reasons to anodize:

• To increase corrosion resistance. Sun uses 6061-T651 aluminum. It is one of the most corrosion resistant aluminum alloys there is. Whether or not anodizing improves the corrosion resistance of 6061 aluminum is debatable. We have yet to have a manifold returned because of corrosion.
• Appearance (color). The 2 colors that would appeal to Sun would be blue or black. Unfortunately these are the colors that are hardest to do consistently.
• To provide a hard wear surface. Sun does not make parts-in-body valves. The manifold is just plumbing. We don't need a wear surface.
• Because everyone else does it. Bad reason. 

Reasons to not anodize:

• Cost. It's another process.
• Logistics. When you make tens of thousands of manifolds a month and you anodize hundreds, it's a problem. Consistency. See above.
• Stamping. After a body is anodized you cannot do any more stamping without making a mess.
  Inspection. Have you ever tried to look for burrs in a black anodized body? It's the old blackboard factory at night scenario.
• Torque. You will experience an increase in breakaway torque when removing items from an anodized manifold.
• Fatigue life. This is the best reason to not anodize. Fatigue failure is a very complex phenomenon. What it takes to initiate a crack is difficult to predict. What it takes to propagate a crack is readily defined. Anodizing produces a very thin, very hard, and very brittle surface on aluminum. The first time you pressurize an anodized aluminum manifold you have initiated fatigue cracks. Whether or not the stress is enough to propagate the cracks is a matter of pressure and manifold geometry. Anodizing an aluminum manifold grossly reduces the fatigue life by anywhere from 20% to 50%.

Ja. Wenn Sie in den Bereich Zwischenplatten schauen, werden Sie sehen, dass wir viele solcher Kombinationen anbieten. Wenn Sie B unter Druck setzen, ist A mit dem Tank verbunden und der Druckregler kann arbeiten. Wenn Sie die Durchflussrichtung umkehren, wird der Drain oder Tankanschluss von A aus unter Druck gesetzt. Dies erhöht die Einstellung des Druckreglers und hilft, den Regler offen zu halten in der Rückströmrichtung.

Am Anfang waren die Bosse (die Profilierungen) zylindrisch und zentrisch zur Einschraubbohrung. Der Boss stellt eine natürliche Zentrierung dar für die Vorrichtung, die die Durchgangsbohrungen fertigt. Der erste Schritt der Zwischenplattenfertigung ist das Einbringen der Einschraubbohrung auf großen, alten Nr. 4 Warner-Swazey Revolverdrehmaschinen. Das Erzeugen eines kreisförmigen Bosses war daher sehr einfach. Wenn zwei oder mehr Zwischenplatten zu einer Höhenverkettung zusammengebaut werden, sieht das besser aus als bei einer zufälligen Anhäufung von Blöcken. Dies wird als erfreulich ästhetisch betrachtet und wurde zum Markenzeichen von SUN. Sie können SUN Zwischenplatten schon von weitem erkennen. Wir wechselten auf CNC Maschinen in den frühen 80ern, aber behielten den runden Boss bei. Zu dieser Zeit wurden die ersten Zwischenplatten mit zwei Einschraubbohrungen auf einer Seite konstruiert, die YFCG XHN AA. Offensichtlich konnten wir jetzt keinen runden Boss, zentriert um die Einschraubbohrung, mehr gebrauchen. Wir versuchten, um jede der Einschraubbohrungen einen Boss anzubringen, aber das sah sehr hässlich aus. Die Lösung war ein rechteckiger Boss mit abgerundeten Ecken. Das resultierende Profil sah angenehm aus und wirkte moderner als die runde Form und hatte auch funktionale Vorteile: weniger Material musste entfernt werden. Entsprechend wurden alle anderen Zwischenplatten angepasst. Wir haben auch einige kundenspezifische Gehäuse mit dem neuen Boss versehen, nur weil es gut aussieht.

Es sind genau 250 "SUN" Tropfen in einem cubic inch oder 15 in einem ccm.

• Vergewissern Sie sich, dass die Oberflächen plan und gratfrei sind. Die Oberfläche darf nicht poliert werden, leichte Bearbeitungsspuren sind in Ordnung. Die Bearbeitungsspuren führen dazu, dass die O-Ringe nicht mehr als "Pumpe" wirken.
• Achten Sie auf Beschädigungen an den Ecken der Dichtplatten, die zu Spalten führen können.
• Gewindestangen und Hutmuttern dürfen nicht bis zum Gewindeende eingeschraubt werden.
• Es ist sehr wichtig beim Zusammenbau von Zwischenplattenventilen, dass die Dichtflächen der O-Ringe trocken bleiben. Die hydrostatischen Eigenschaften eines Ölfilms unter O-Ringen und unter Dichtplatten können zu einem Flüssigkeitspfad führen von dem unter Druck stehendem Anschluss bis zu der Außenseite der Höhenverkettung. Unter diesen Bedingungen kann ein O-Ring tatsächlich als "Pumpe" wirken. Wenn Sie also schon bei der Montage der Höhenverkettung mit Öl arbeiten, ist die Chance groß, dass Sie die Zwischenplatten nicht dicht bekommen.